Zastosowanie procesu kucia na zimno w procesie radiatora LED
Radiator kuty na zimno jest dobrą alternatywą dla odlewania w celu uzyskania złożonych kształtów o doskonałej przewodności cieplnej. Proces kucia na zimno pozwala uzyskać niemal idealnie proste elementy, co pozwala na użycie większej liczby żeberek na mm kwadratowy. Kształty radiatorów kutych na zimno obejmują radiatory z żebrami płytowymi, radiatory z okrągłymi pinami i radiatory z żebrami eliptycznymi. Produkcja radiatorów kutych na zimno bardzo dobrze nadaje się do stosowania miedzi, ponieważ do ukształtowania miedzianego radiatora nie są wymagane wysokie temperatury i można go formować przy minimalnych uszkodzeniach. Operacje obróbki wtórnej, takie jak otwór, fazowanie i stopnie, można zwykle uwzględnić w procesie produkcji radiatora kutego na zimno, zmniejszając ilość odpadów. Kucie polega na kształtowaniu metalu za pomocą zlokalizowanych sił ściskających.
Kuty radiator jest wytwarzany przy użyciu modyfikacji tego procesu zwanego kuciem na zimno. Kucie na zimno wykorzystuje wysokie ciśnienie i niską temperaturę, aby zapewnić, że w materiale nie zostaną uwięzione pęcherzyki powietrza ani inne zanieczyszczenia. Poprawia to właściwości termiczne radiatora i zwiększa gęstość materiału. Radian Thermal Products wykorzystuje specjalne otwarte narzędzia i duży nacisk, aby wyprodukować precyzyjne radiatory o wysokich współczynnikach kształtu. Kuty radiator jest zwykle produkowany pojedynczo i może być wykonany z AL 6063 lub C1100. Możliwe są proporcje do 35:1 i nie są wymagane żadne kąty pochylenia na płetwach. Płetwy mogą być okrągłe, eliptyczne, proste lub w dowolnej kombinacji na tej samej części.
Dodatkową zaletą tego procesu jest to, że kuty radiator o tej samej konstrukcji może być wyprodukowany o różnych wysokościach przy użyciu tylko jednego zestawu matryc do kucia. Podczas pracy z wysokimi współczynnikami kształtu lub gęstymi żebrami kuty radiator nie ma interfejsu termicznego pomiędzy żeberkami/sworzniami a podstawą, co zapewnia lepszą wydajność w porównaniu z radiatorami z żebrami tłoczonymi lub z żebrami klejonymi. Dystrybucję ciepła można dodatkowo poprawić w aluminiowych radiatorach, osadzając miedziane wkładki w podstawie podczas kucia. Ponieważ proces ten jest dość kosztowny, w przypadku małych objętości warto zastosować wytłaczanie z nacięciem poprzecznym w celu wytworzenia kwadratowych kołków. W przypadku większych objętości dobrą alternatywą jest odlew ciśnieniowy.
Niski opór cieplny radiatora z żebrami pinowymi wynika głównie z następujących cech: cylindryczny pin, dookólna struktura układu pinów i jego duża powierzchnia, a także wysoka przewodność cieplna podstawy i pinu, które pomagają poprawić wydajność cieplną zlew. W porównaniu z żeberkami kwadratowymi lub prostokątnymi, opór cylindrycznych kołków na przepływ powietrza jest niski, a wielokierunkowa struktura układu kołków pomaga w wygodnym przepływie otaczającego powietrza do i z układu kołków.
