wprowadzenie procesu wytłaczania aluminiowego radiatora,
W przypadku radiatora o prostej konstrukcji i niskim zużyciu energii wymagania dotyczące technologii przetwarzania są również stosunkowo niskie, co nadaje się do taniej masowej produkcji. Oto wprowadzenie do technologii przetwarzania kilku powszechnie stosowanych radiatorów z profili aluminiowych.
Aluminiumwytłaczany radiator:
Podgrzej materiał aluminiowy do około 520 ~ 540 ℃ w wysokiej temperaturze i pozwól płynowi aluminiowemu przepływać przez matrycę wytłaczającą z rowkami pod wysokim ciśnieniem, aby utworzyć główny zarodek radiatora. Następnie, po wycięciu i wyżłobieniu pierwotnego zarodka radiatora, możemy wykonać wspólny radiator. Technologia wytłaczania aluminium jest łatwa do zrealizowania, a koszt sprzętu jest stosunkowo niski. Powszechnie stosowanym materiałem do wyciskania aluminium jest aa6063, który ma dobrą przewodność cieplną (około 160 ~ 180 w/mk) i przetwarzalność.
Odlewanie ciśnieniowe aluminium:
Po stopieniu wlewka aluminiowego do stanu ciekłego jest on umieszczany w modelu metalowym, a radiator jest wykonywany metodą bezpośredniego odlewania ciśnieniowego za pomocą maszyny do odlewania ciśnieniowego. Metoda wtrysku ciśnieniowego może nadać płetwom różnorodne trójwymiarowe kształty. Radiator może być wykonany w skomplikowanych kształtach zgodnie z zapotrzebowaniem. Może również tworzyć radiator z efektem dywersyjnym we współpracy z wentylatorem i kierunkiem przepływu powietrza, a także może tworzyć cienkie i gęste żebra w celu zwiększenia obszaru rozpraszania ciepła. Jest szeroko stosowany ze względu na prosty proces. Powszechnie stosowanym odlewniczym stopem aluminium jest ADC12. Ze względu na dobrą odkształcalność odlewniczą nadaje się do wykonywania cienkich odlewów. Jednak ze względu na jego słabą przewodność cieplną (około 96 w/mk), aluminium al1070 jest najczęściej używane jako materiał odlewniczy w Chinach, o przewodności cieplnej około 200 W/mk, co ma dobry efekt rozpraszania ciepła.
Radiator do kucia na zimno:
Proces kucia polega na podgrzaniu bloku aluminiowego do granicy plastyczności i wypełnieniu matrycy wysokim ciśnieniem. Jego zaletą jest to, że wysokość żebra może osiągnąć ponad 50 mm, a grubość jest mniejsza niż 1 mm, maksymalny obszar rozpraszania ciepła można uzyskać w tej samej objętości i łatwo jest uzyskać dobrą dokładność wymiarową i wykończenie powierzchni. Jednak podczas kucia, ze względu na zjawisko przewężenia podczas chłodzenia reologii tworzywa sztucznego, radiator łatwo może mieć nierówną grubość i wysokość, co wpływa na wydajność rozpraszania ciepła. Ze względu na niską plastyczność metalu łatwo pęka podczas odkształcania i dużą odporność na odkształcenia, wymagane są duże tony (ponad 500 ton) maszyn do kucia, a wysoki koszt sprzętu i matrycy prowadzi do wysokich kosztów produktu. A ze względu na wysoki koszt sprzętu i form, koszt jest zbyt wysoki, chyba że w przypadku masowej produkcji masowej.
